玻璃瓶豆奶饮料灌装设备 全自动豆奶饮料生产线设备

豆奶生产线的操作步骤

1、原料的选择：黄豆的质量直接影响饮料的品质，黄豆富含蛋白质、脂肪，也易受黄曲霉菌的污染。因此应选择新鲜，无霉烂变质，成熟度较好的原料。常规使用黄豆沥水机，去除大豆表面的污垢。平筛和电机由偏心机构连接，置于轨道上。平筛下面有接水槽，可外排污水。平筛上部装有喷淋装置，冲洗黄豆浸泡后面生产的酸性物质等杂质，从而进一步提高豆浆品质。

2、浸泡：经过预处理的黄豆一般都需浸泡。浸泡后的豆子细胞结构软化，组织疏松，这样可以降低磨浆能耗和设备磨损，提高胶体的分散程度和悬浮性，蛋白质的提取率也可增加。根据季节性德不同调整，冬季温度较低，所以浸泡时间要比夏天要长。

3、脱皮清洗：黄豆需进行脱皮处理，干式脱皮阀较为简易方便，干法脱皮时应控制含水量，以提高脱皮效果，湿法脱皮要使豆子吸足水分，脱皮有助于提高整体利用效果，降低后续的排渣量，提高饮料制作以后的口感。常规采用大豆去皮机，将壳和豆分离。

4、磨浆：为了不影响原料提取率，浸泡好的原料要加水，约为配料水量的50%-70%，经粗磨后送入胶体磨细。在豆奶生产中，磨浆工序总得要求是磨的要细，一般浆体的细度应有90%以上的固形物通过150目滤网。为此，常采用粗、细两次磨浆的方法，一次磨浆通常采用砂轮磨或小钢磨，二次磨浆采用胶体磨，这样有利于提高蛋白质的收得率。采用去离子水以提高植物蛋白质的提取和豆奶的稳定性，减少硬水中含有较多的钙、镁等金属离子对产品口感生产不良影响。

5、分离：将料液通过200—300目过滤布滤去渣，将浆渣用80℃的水经搅拌，再经研磨甩渣分离2-3次，力求将渣中残存得水溶性蛋白质提出来，以此提高原料的利用率。采用碟式分离机，根据密度不同原理，有利于更好渣浆分离更彻底，以高离心力。

6、调配：经分离得到的汁液按各种配方要求进行加水调配，将余下的30%-50%水量用于溶解乳化剂、增稠剂、白砂糖、甜味剂依次加入，同时不断地加热和搅拌，快速溶解各种成分，更好的混合。

7、均质：一般生产中采用两次均质，次均质压力约为20-25Mpa,*二次约为25-40Mpa。通过机械力高速剪切，将液体油脂充分打散成小液滴，这样有助于乳化剂对油脂或水分充分包裹形成较为细小的乳化颗粒，有助于产品的稳定性。其次在含有高分子聚合物的产品中，通常也会使用均质，通过均质能够将胶体打散，这样就能够具有较好的分散效果，使小颗粒均匀分散在液体中。

8、真空脱气是将80℃左右的料液迅速导入真空室内，在真空度下，使豆奶发生爆沸，豆奶中的异味物质随水蒸气迅速排出，真空脱气可以将饮料中的气泡和空气排掉，也可以起到延长产品的保质期。

9、灭菌：杀死豆奶中的细菌和胀气因子，物料和加热介质均在各自的密封系统中通过非接触性热交换实现加热，确保物料卫生安全，杀菌时间短，可确保物料的营养成分不被破坏，整机全部采用食品级不锈钢材料，确保达到国家对饮料食品设备安全卫生指标要求，传热效果好，热回收率高，耗能少主要控制元件，使用寿命长，采用PLC控制，可对物料各段的加热温度、热水温度、蒸汽流量调节等实行自动控制，并设有物料自动回流系统，确保物料**达到灭菌效果。

10、灌装：豆奶饮料生产线采用高温灌装，适用于80-95℃高温的饮料的热灌装，液体接触部分采用卫生304或316不锈钢。灌装设备取消了传统液缸灌装方式，通过饮料将果汁直接从冷热缸中直接输入灌装阀中，饮料直接通过灌装头进行灌装。有效果解决了饮料进入液缸后存放缓冲导致的灌装时间延长。多余的物料直接通过二次回流缸重新打入调配罐或者冷热将物料重新加温。温度达到灌装条件再重新进行灌装，这样有效果的保证了饮料的质量和达到无菌灌装的条件。

11、倒瓶杀菌：热灌装温度（如90℃）下装瓶封盖后应考虑将瓶口、瓶盖能接触到高温物料，达到灭菌的目的，通常可采用瓶口自动翻转导向杆、输送链三者的共同作用，使瓶子转位90℃，平放在翻转链上。此时，瓶内的高温物料充满瓶口部位，经过数秒至几十后，杀灭盖内及瓶口内细菌。瓶子随即被翻转复位，输送链带送入下道工序。

12、二次杀菌：豆奶高温杀菌选用回转式杀菌锅比较理想，与普通的立式、卧式杀菌锅相比，锅内水温分布均匀，由于回转，热水强制循环，使杀菌时间缩短30%以上，同时热水可重复使用，可大大节省蒸汽，一般可节约70%的蒸汽耗量。适用于玻璃瓶、易拉罐马口铁、PP瓶材质的一系类豆奶饮品。

玻璃瓶豆奶饮料生产线 全自动豆奶灌装设备后包装：处理完毕后，在进行后端的包装，日期的喷码采用喷码。瓶子的外部标签包装有套标式和不干胶贴标一类，适用于放瓶或者是圆瓶，包装方式用于运输方式，主要有纸箱包装，可以采用人工或者机器。或者将瓶子按一定的数量排列起来塑料膜包装，采用热收缩膜包机进行包装。